Рабочая элита в хабаровских цехах

У Сергея Ерошкина (Амурский кабельный завод) два высших образования

Буксир на Хабаровском судостроительном обретает очертания

Сергей Мурук - специалист по плазменной резке металла

Андрей Карплюк - оператор листогибочного пресса ХСЗ

На Амурском кабельном заводе (Хабаровск) уже несколько десятков рабочих мест отвечают требованиям, о которых говорит премьер Владимир Путин. Это высокотехнологичные, комфортные, интеллектуальные рабочие места, которые занимают люди, имеющие порой не одно, а два высших образования. Их должность называется буднично - оператор или бригадир. В обязанности которого входит задать необходимые параметры в программу, управляющую оборудованием, отследить, чтобы оно выдало нужный результат, дать указания помощникам или ассистентам.

Вот с такого современного, компьютеризированного рабочего места идёт управление новейшей линией вулканизации для изолирования и ошлангования кабелей в резиновой изоляции и оболочке. Трудятся здесь бригадир и два его помощника, которые «запитывают» линию на третьем этаже и принимают готовый кабель на первом. Бригадир настраивает все параметры, выставляет на компьютере программу для каждого сечения кабеля, готовит и запускает оборудование, меняет инструмент. Рабочее место включает не только компьютер, но и монитор, на котором видны основные участки линии, так что можно контролировать процесс и по приборам, и визуально.

Бригадир - Сергей Юрьевич Ерошкин имеет два высших образования. Тем не менее, чтобы управлять линией на Амурском кабельном, три месяца был учеником, сдавал экзамен.

- Здесь больше пригодилось техническое образование. Гуманитарное помогает в жизни, - говорит Сергей.

Сама линия была установлена на Амурском кабельном в рамках масштабной модернизации, которая прошла в 2007 - 2009 годах и на которую были потрачены сотни миллионов рублей. Если позволят обстоятельства, сложится благоприятная ситуация на рынке кабельной продукции, то в ближайшие несколько лет руководство завода намерено вести модернизацию и дальше. Были бы деньги.

Конечно, модернизация задумывалась не столько для того, чтобы придать новое качество рабочим местам. Её главная цель - расширение номенклатуры изделий, освоение новых видов, которых в России доселе не делали, то есть импортозамещающих. Естественно - выход на новые высокорентабельные рынки, с наименьшей конкуренцией. Поскольку на типовых сечениях дальневосточное кабельное производство конкуренцию проигрывает. Новые линии оптимизируют собственно производственный процесс, снижая издержки.

- За счёт первой программы модернизации мы увеличили объём переработки меди, увеличили объём новой продукции. Это судовой кабель нового образца, кабель в этилен-пропиленовой изоляции, - говорит директор завода Алексей Беломестных. - Продукция востребована. Всего завод выпускает восемь тысяч марко-сечений кабеля. Основные группы - это судовой кабель, сигнально-блокировочный для железной дороги, силовой для строительной отрасли, для энергетики.
Этилен-пропиленовый кабель - инновационная продукция. На заводе внедрили её и запатентовали полезную модель. Эта продукция для нефтегазовой отрасли, там, где повышенные требования безопасности.

Плюс на заводе разработан свой судовой кабель. В знаменитых «Корветах» тоже есть амурский кабель. На инновационных всероссийских выставках завод регулярно получает медали за свои разработки.

Объёмы производства благодаря модернизации существенно выросли и сегодня уже достигли докризисного уровня.
- Это позволяет обеспечить достойную заработную плату и тем, кто занят на высокотехнологичных линиях, и тем, кто называется вспомогательными рабочими высокой квалификации, - говорит директор предприятия Алексей Беломестных. - Есть инструментальщики, наладчики, вспомогательные рабочие с высоким уровнем квалификации.

Всего на предприятии сегодня трудятся около 600 человек. На основном производстве - 120, инженерно-технических сотрудников - 78, вспомогательных рабочих - 250. Это те, кто изготавливает матрицы новых видов продукции, чинит поломки оборудования, следит за сантехникой, электрики.

Несмотря на масштабную модернизацию, 70 процентов заводского оборудования технически устарело, есть узкие места. Поэтому на заводе разработана дальнейшая программа модернизации. Она предусматривает «расшивку» узких мест, выход на новые виды продукции, которые в стране никто или мало кто делает. Что должно повысить рентабельность производства, дать дополнительные высокотехнологичные рабочие места. С новым оборудованием численность не сократится. Поскольку вырастут номенклатура изделий и объёмы производства.

Сейчас завод работает над внедрением в производство нефтепогружного низкотемпературного кабеля, который выдерживает температуру до плюс 260 градусов. (Чем ниже пласты залегания нефти, тем выше температура.) Отрасли нужны кабели, способные работать в таких агрессивных средах.

- Были бы деньги, мы выполнили бы задуманное за два года, - говорит директор. - Поэтому предусматриваются и лизинговые схемы, долевое участие инвесторов под отдельные программы.

Познакомились мы с рабочей элитой и на Хабаровском судостроительном заводе.

Буксиры ледового класса, которые предприятие выпускает для «Роснефтефлота», требуют и нового оборудования. Так в ноябре прошлого года на заводе появились два уникальных комплекса - листогибочный пресс (Центра технологии судостроения и судоремонта) и установка плазменной резки металла.

Оператор пресса Андрей Карплюк по профессии инженер-конструктор, имеет два высших образования. Его высокая квалификация для нового оборудования весьма кстати. Чтобы судовой металл толщиной 20, а то и 25 миллиметров приобрёл необходимую сложную форму, ролик станка должен пройтись по листу в определённых направлениях с определённым усилием.

Все эти параметры - сила давления, направление движения ролика и количество прокатов - закладывает в компьютер именно оператор. Более того, он определяет, какой толщины и формы положить под пресс прокладки, чтобы получить форму листа, необходимую для корабля. Это не просчитает ни один прибор, для этого металл нужно «чувствовать».

Всем этим комплексом управляет один оператор. У него есть все устройства для подъёма, поддержания деталей при гибке, перемещении. Иногда требуется помощник.

Как раз на нём в нашем присутствии гнули лист для буксира ледового класса для «Роснефте­флота». Мы наблюдали, как деформируется лист. За несколько минут он приобрёл необходимую форму. Или, как говорят, необходимый изгиб. Превратился в часть будущего корабля.

По соседству другое новое оборудование - аппарат плазменной резки металла. Того же изготовителя. Он режет по заданной конструкторами программе. Этот комплекс снабжен целым рядом автоматических устройств, в том числе собственным компрессором, который нагнетает очищенный сухой воздух, собственной системой пылегазоудаления.
Главный инженер ХСЗ Владимир Иванович Леонов говорит, что новое оборудование необходимо предприятию. Поскольку точность сборки всё время повышается. Требования ужесточаются. Аппарат даёт не только точность , но и высокую скорость резки металла.

Работает на новом режущем комплексе Сергей Мурук, специалист высокого класса, он специально учился работать на этом оборудовании в Питере, на предприятии-изготовителе.

Новый кромкоскалывающий станок - тоже по соседству - установлен в прошлом году.

Модернизация идёт за счёт Федеральной целевой программы развития предприятий оборонно-промышленного комплекса. Она действует с 2008 года. Продлена до 2015 года. И в перспективе она рассчитана до 2020 года. ХСЗ попал в эту программу в 2009 году.

Почти 300 миллионов рублей завод получил на модернизацию. Заменено за три года порядка 50 единиц сварочного оборудования, шесть кранов (новые поставил Комсомольский завод ПТО).

В рамках модернизации в цехе установлены новые компрессорные установки, меньшей мощности, но большей производительности сжатого воздуха. Компрессоры работают в автоматическом режиме. Если расход возрастает - они работают на большую мощность, падает - мощность уменьшается. Если хватает одного компрессора, второй автоматически отключается. Реальная экономия электроэнергии до 5 процентов.

- Федеральной целевой программой запланирована на первом этапе модернизация корпусозаготовительного производства и спусковых устройств, - говорит главный инженер Хабаровского судостроительного Владимир Леонов. - В результате грузоподъёмность спусковых устройств вырастет до двух тысяч тонн. Это позволит спускать на воду суда в более высокой готовности и большего водоизмещения. На этом участке будут заменены и транспортировочные пути, и остальное оборудование.

В цехе сегодня одновременно строится пять судов. В наибольшей степени готовности плавпричал для пограничников и морской азимутальный буксир ледового класса. На буксире уже сварены борта, выставлена палуба, готов киль. Готовы борта второго буксира, который был заложен 25 ноября 2011 года. И по плану должен быть спущен на воду в августе 2012. Всё это делалось уже на новом оборудовании. Виден корпус пассажирского судна на 100 пассажиров, которое должно прийти на смену «Метеорам».