Народную мебель создают в хабаровской «династии»

Лидер по производству мебели в Хабаровском крае, фабрика «Династия», действующая на рынке более четверти века, увеличила объемы производства готовой продукции в два раза. В этом году она полностью перешла на производство изделий для детских и молодежных комнат. Сейчас здесь выпускают свыше 15 коллекций корпусной мебели.

Цены не кусаются

Шкафы, стеллажи, кровати (в том числе двухъярусные), столы, стулья, полки - каждую модель отличают уникальный дизайн, качество и стойкость фотопечати авторских рисунков. Крупные поставки предприятие направляет во Владивосток, Благовещенск, Якутск, Новосибирск и Москву.

Большой шаг вперед фабрика сделала на фоне значительного удорожания ламинированной древесно-стружечной плиты (ЛДСП), из которой создаются изделия. Казалось, стоимость детской мебели должна была подскочить в цене, но этого, к счастью, не произошло.

- Мы делаем все возможное, чтобы не допустить скачка цен на свою продукцию! - утверждает исполнительный директор мебельной фабрики «Династия» Виктория Черная. - Конечно, это непросто, учитывая, что еще недавно контейнер ЛДСП обходился нам в 350 тысяч рублей, а теперь выкладываем за него 700 тысяч. 

Основная сложность в работе связана с отдаленностью от западной части страны. Поставки материала производятся с завода, расположенного в Ижевске. Зачастую сырье приходит запоздало, приходится ожидать, терять время.

Сказываются на работе и объемы поставок. Ежемесячно фабрике требуется 10-12 контейнеров, в то время как завод может отгрузить только шесть-восемь.

- С проблемами справляемся, - продолжает Виктория Александровна. - Привлекаем к сотрудничеству других поставщиков. Например, завод в Череповце. 

Хочется, чтобы производство плитного материала заработало и в нашем регионе. Это значительно ускорило бы доставку материала, а значит, расширило бы наши возможности.

Сдерживать уровень цен удается за счет дополнительных объемов производства и крупных поставок мебели. Например, одна партия детских кроватей составляет как минимум 30 экземпляров. 

Такая возможность появилась после модернизации оборудования, замены станков на более современные и производительные, что заметно ускорило темп работы.

- За один только день распиливаем целый контейнер материала, а это 332 листа ЛДСП, - уточняет Виктория Александровна. - Мы заменили форматно-раскроечный станок, на котором плиты распиливают на детали. Прежде пользовались станком, который распиливал по два листа, теперь - сразу пять, целую пачку!

За рабочий день - с 9 до 18 часов с небольшим перерывом - число распиленных листов доходит до ста. Кроме того, на производстве появился новый сверлильно-присадочный станок, который одновременно сверлит уже не по одной, а по три детали.

Лучшие работники - столяры и плотники

На фабрике заняты 35 специалистов. Среди них станочники, механики производства, упаковщики готовой продукции.

- Обожаю свою работу! - улыбается оператор станков Роин Бенделиани, который работает здесь почти десять лет. - Однообразие в нашем деле исключено. Постоянно нужно сопоставлять, думать, учитывать разные мелочи. Ведь постоянно появляются новые детали, новые изделия. Рынок диктует свои правила, требует новинок. Мы этому соответствуем, поэтому и учимся чему-то постоянно.

Вот, например, деталь комплектующего изделия - ступень лестницы от двухъярусной кровати - ее мало выточить! Для начала нужно правильно поставить ее в станок - так, чтобы сделать отверстия для сборки в нужном месте. Сложность в том, что при изготовлении детали станок на мониторе показывает ее в зеркальном изображении.

Вдобавок отверстия приходится редактировать, чтобы ускорить процесс. Без пространственного мышления и воображения тут не обойтись! Конечно, можно заучить алгоритм действий, но все же без понимания самой сути процесса толку не будет. 

За полтора года работы на фабрике станочник Евгений Тимченко стал мастером на все руки! Вообще-то, по профессии он механик бытовой техники. Но здесь в процессе производства всему научился. Теперь он с легкостью выпиливает детали, кладет на них кромку, делает изогнутые контуры изделий.

- Брак в нашей работе исключен! - уверяет Евгений. - Ведь каждую деталь я внимательно проверяю. А после меня это делают еще двое специалистов.

Евгений Чеченин работает на фабрике оператором станка с числовым электронным управлением, хотя специальность у него другая, связанная с рекламой и анимацией.

- Изготовление мебели - моя страсть! - признается он. - Тонкости этого ремесла начал осваивать еще в детстве. Оборудование, на котором работаю, предполагает подсчет и неусыпный контроль.

Оператор станка с числовым программным управлением Сергей Таран в «Династии» - новичок.

- В цех я пришел этим летом, - рассказывает он. - Очень уж много хорошего слышал об этой фабрике - своевременная зарплата, комфортные условия, теплая атмосфера в коллективе. С образованием автослесаря пришелся ко двору. Довольно быстро освоил работу на станке. Здесь все компьютеризировано. Теперь с интересом слежу за тем, что появляется на мебельном рынке.

Производство на фабрике безотходное. Опилки здесь не утилизируют, а используют в качестве топлива для собственной котельной. Их засыпают в шредер и отправляют в котел. Отходами производства отапливают не только два основных цеха, но и небольшой цех принтерной японской печати, административное здание, несколько складов с готовой продукцией.

Уникальными называет изделия фабрики один из ее технологов-конструкторов Константин Лобовиков.

- Легкость и простота сборки, удобство в обращении мебели и, конечно, ее красота - вот, на что ориентируемся при разработке новых моделей, - говорит Константин Юрьевич. - В такой творческой работе мне очень помогает основная специальность архитектора.

Конечно, детскую мебель предлагают и другие производители. Но в основном привозную, из западной части страны. У «Династии» свои преимущества - качество и доступная стоимость изделий. Недаром продукцию этой фабрики называют «народная мебель».