Открытое акционерное общество «Амурметалл» представляет собой сегодня современный электрометаллургический завод для переработки лома черных металлов в сортовой и листовой прокат, катанку и на данный момент является единственным крупным производителем сортового и листового проката в Дальневосточном федеральном округе.
В своем производстве ОАО «Амурметалл» использует современные технологии и оборудование, непрерывно осуществляет программу модернизации производства и внедряет передовые системы управления качеством. Образованное в феврале 1997 года на базе передельного металлургического комплекса, оно за семь лет своего существования пережило несколько этапов, в результате которых у предприятия появились имя и непререкаемый авторитет. Первый и самый важный - когда в смутное перестроечное время «Амурметалл» сумел выжить. Затем «Амурметалл», вопреки всему, стабилизировал свое производство. А теперь у него новый этап - развитие.
В ноябре прошлого года аффилированные компании «Русского угля» стали единственным собственником «Амурметалла» и владельцем контрольного пакета акций «Дальневосточного металла». Металлургические предприятия, некогда в силу экономических обстоятельств разорванные по живому, теперь должны быть собраны в единый металлургический комплекс с единым названием «Амурметалл», должны быть восстановлены их связи и технологические цепочки - такова позиция теперешних собственников и акционеров предприятия.
Управляющая компания «Сибирско-Амурская сталь» поставила перед трудовым коллективом «Амурметалла» одной из первых задачу реанимировать приобретенную часть завода - листопрокатный комплекс, который на данный момент является убыточным. Сегодня основной курс взят на увеличение объемов производства преимущественно за счет повышения производительности того оборудования, которое уже имеется на предприятии. Во втором электросталеплавильном цехе в результате проведенной модернизации практически достигнута максимальная отдача оборудования. В декабре 2001 года была введена в строй печь № 1, модернизированная в ходе первого этапа реконструкции. Полное оснащение печи альтернативными источниками энергии было завершено в июне 2002 года, до августа 2003 года шло освоение вновь установленного оборудования. Обучали людей, отрабатывали режимы ведения плавки. Немногим больше года коллектив ОАО «Амурметалл» не просто работал, выполняя свои производственные задачи, а жил по-особому. Это было время напряженного эмоционального подъема, когда буквально всех охватила одна идея: научиться работать по-новому - успеть, освоить, суметь. Не было ничего невозможного, ничего, с чем коллектив металлургов не смог бы справиться. Решение сложнейших технических задач легло на плечи работников второго электросталеплавильного цеха, отдела технического развития, технического отдела, отделов главного энергетика и главного механика, механического и ремонтного цехов, кислородно-газового цеха.
Август 2003 года стал первым месяцем, когда в электросталеплавильном цехе ОАО «Амурметалл» была достигнута проектная производительность печи № 1 - 40 тысяч тонн, та цель, ради которой задумывалась и проводилась модернизация сталеплавильного производства. В результате завершения первого этапа реконструкции производительность модернизированной электросталеплавильной печи увеличилась на 50 процентов, энергоемкость выплавки одной тонны стали снижена на 30 процентов. Выплавка стали составила в 2003 году 380 тысяч тонн. Прирост по сравнению с 2002 годом - 30 тысяч тонн, или 108%. Производство проката выросло на 44% и составило более 150 тысяч тонн, производительность труда по сравнению с 2002 годом выросла на 40%. Выручка от продаж за 2003 год составила без малого 3 миллиарда рублей. А освоение внутреннего рынка дало возможность увеличить реализацию металлопродукции в Дальневосточном регионе до 1044 млн. рублей. Рост реализации составил по сравнению с 2002 годом 257 процентов.
Уже тогда, после первого этапа реконструкции, коллектив предприятия поверил в себя, в свои силы, в свои возможности. Самые главные изменения произошли в сознании людей - они научились работать стабильно, высокопроизводительно, с необходимым качеством. И это - одно из самых главных достижений, повлиявших на развитие завода. Сегодня металлурги второго электросталеплавильного цеха выплавляют за сутки 16 плавок, далеко перешагнув рубеж в 10 плавок. Средняя длительность плавки составляет менее 95 минут, в то время, как до реконструкции печи длительность плавки составляла 148 минут. Увеличился и средний вес плавки, сегодня он составляет 111,5 тонны.
Одной из актуальных задач для предприятия является модернизация ломоперерабатывающего производства. Долгое время металлурги сталкивались с такой серьезной проблемой, как дефицит основного сырья - лома черных металлов, который нарастающим потоком идет за границу, особенно в Китай и Южную Корею. Экспортные закупочные цены на лом черных металлов являются недосягаемыми для всех российских металлургических предприятий. Новый собственник ОАО «Амурметалл» решил изменить ситуацию, понимая, что без основного сырья - лома черных металлов - нет производства, тем более его увеличения. Большие средства были переброшены именно на закупку металлолома. В итоге большой и целенаправленной работы, начиная с последней декады апреля 2004 года, на предприятие резко увеличились поставки лома черных металлов из различных регионов страны. Ежедневно на завод подходит более 90 вагонов с металлоломом, а в отдельные дни поступление его доходит до 110 - 170 вагонов. В среднем за сутки поступает по 3000 тонн лома. Создалась такая ситуация, что цех подготовки лома не справляется с разгрузкой и переработкой сырья для металлургического производства и требуется оснащение цеха подготовки лома современными средствами. Уже подписан контракт на поставку из Германии двух мобильных перегрузчиков. С их помощью поступающий металлолом можно будет выгружать независимо от эстакад, мостовых кранов, наличия помещений. Кроме того, находится в работе контракт на поставку пресс-ножниц производства итальянской фирмы. Успешное выполнение этой программы позволит ритмично обеспечивать высококачественной шихтой сталеплавильное производство с учетом наращивания его объемов. Крупнейшим мероприятием, которое существенно повлияет на увеличение производства и снижение себестоимости продукции, явится реализация проекта по установке агрегата «ковш-печь» во втором электросталеплавильном цехе. Проект планируется завершить в 2005 году. Этот агрегат позволит увеличить производительность электропечи с 500,0 тысячи тонн до 650,0 тысячи тонн в год. С присоединением к ОАО «Амурметалл» листопрокатного комплекса встал вопрос об увеличении производства слябовой заготовки. В настоящее время дисбаланс между мощностями первого электросталеплавильного цеха и листопрокатного составляет около 600 тысяч тонн слябовой заготовки. Для его устранения принято решение приступить к разработке проекта строительства слябовой машины непрерывного литья заготовок во втором электросталеплавильном цехе.
В самое ближайшее время планируется увеличить и объем производства по листопрокатному комплексу. Всего в 2004 году запланировано освоить 350 миллионов рублей капитальных вложений.
В более дальней перспективе намечено строительство второй печи в электросталеплавильном цехе № 2, которая позволит увеличить производство электростали до полутора миллионов тонн в год. Управляющая компания «Сибирско-Амурская сталь» хорошо понимает, что со временем появится дефицит сырья, который невозможно будет ничем восполнить, и намерена заранее подготовиться к такому повороту событий - в настоящее время прорабатывается вопрос обеспечения ОАО «Амурметалл» первородным сырьем на базе одного из дальневосточных железорудных месторождений.
ОАО «Амурметалл» уверенно чувствует себя на рынке сбыта металлопродукции. На предприятии серьезно работают над качеством выпускаемой продукции. Подтверждением этому служит сертификат соответствия системы качества требованиям ISO 9001:2000, выданный ОАО «Амурметалл» признанным мировым лидером в области сертификации - немецким сертификационным обществом ТЮФ СЕРТ. Завоевание доверия потребителя - основа устойчивой работы ОАО «Амурметалл» в условиях рыночной экономики.
Около 50% продукции предприятия отгружается на экспорт. Дважды за последние годы Министерство экономического развития и торговли РФ признало завод «Лучшим российским экспортером». Но для «Амурметалла» гораздо привлекательнее российский рынок. Для увеличения емкости внутреннего рынка ведутся на заводе маркетинговые исследования, управление сортаментом продукции, проводится гибкая сбытовая политика.
Одним словом, коллектив «Амурметалла» с оптимизмом смотрит в будущее. Серьезные и даже жесткие задачи стоят перед металлургами на этот год и ближайшее время. Будут ли они решены успешно, во многом зависит от настроя трудового коллектива, от его мобильности, оперативности и, разумеется, от тех знаний, которые позволяют достигать высот в мастерстве каждого на каждом рабочем месте, а также от разумного руководства заводом, который снова обретает силу от того, что некогда разрозненные металлургические предприятия собираются в единый стальной кулак.
Дальневосточные металлурги вновь будут на высоте, жизнь уже не раз доказала, что они способны переносить все экстремальные ситуации достойно, и не только выживать, но и развиваться. Так было и так будет.
Людмила Герасименко.
Количество показов: 507